Координатните измервателни машини на ZEISS гарантират висока прецизност при инспекция на ветрогенератори

Three-M Tool and Machine Incorporated е малка производствена компания, разположена в Уиксъм, Мичиган, която е амбицирана да насочи усилията си в разрастващия се пазар на вятърна енергия. Екипът бързо осъзнава, че когато разполагат с инструмент, който да дава конкурентно предимство, то той би бил ключът към дългосрочните цели на компания. През 2008 година сключват договор за производство на корпуси за скоростни кутии за Clipper Windpower. Преди този договор в компанията използва старо портално оборудване DEA за инспекция на други големи детайли. Поради ограничената скорост и размери новите корпуси не могат да бъдат измерени сглобени и производството се забавя до 3 броя на месец, вместо необходимите 16 броя. Необходимостта от по-ефективно измервателно оборудване е очевидна и компанията започва търсене

Three-M провежда съвместно проучване с ZEISS, благодарение на добрата история с производителя - все още използват първата си измервателна машина ZEISS UMC 850, закупена през 1975. През 2005 те отново се доверяват на ZEISS, този път за координатна измервателена машина CONTURA с активен сканиращ сензор VAST XT.

Този път – за големите изделия избират ZEISS MMZ G, портално оборудване с възможност за измерване над 3 метра вертикално. За тях това е оптималното решение за проверка на корпусните детайли. Координатната измервателна машина е оборудвана с активен сканиращ сензор VAST gold, който има възможност за измерване на 300 точки в секунда. Сензорът VAST gold позволява стилусни системи до 800 мм и тегло до 600 гр.

Three-M инвестира в някой от най-точните и съвременни фрезови машини за новия проект с Clipper. “Те са едни от най-добрите фрезови машини в САЩ, но все още не са достатъчни прецизни за да гарантират тесните толеранси на нашите детайли. Не е възможно да се доверяваме само на производство за гарантиране на качеството спрямо техническата документация” посочва Michael Medwid. Изискванията (толерансите) за позиция на тези големи детайли е до 25 микрометра. Те са изработени от три отделни чугунени отливки, които са грубо обработени и сглобени заедно. Изделието се изпращат в сглобено състояние за проверка на реалната позиция на отворите. Като следващата стъпка, то се разглобява на съставни части, обработва се финално, сглобява се отново и накрая се извършва окончателно измерване. Процесът на проверка се извършва на всеки 10-ти детайл. Отливките биха били извън изискванията, т.е. брак, ако не се следва стриктно този процес.