Със смесица от водна енергия и енергия от биомаса обектът задоволява енергийните си нужди чрез 100 % възобновяеми източници. Количеството резервирана електроенергия от възобновяеми източници ще задоволи нуждите от електроенергия на около 1500 италиански семейства и ще допринесе за избягването на повече от 1500 тона емисии на въглероден диоксид годишно.

За да се противодейства на недостига на вода в определени производствени региони, заводът за лещи за очила използва повторно отпадъчните води от производствените процеси за употреби с по-ниски изисквания за качество на водата. Това води до годишно избегнато потребление на вода от около 100 m³, което е равностойно на необходимото за задоволяване на годишните нужди от вода за пиене на 100 души.

Фабриката в Бангалор събира дъждовна вода на площ от 1 200 m² на покрива на фабриката и я използва за производство на лещи. По този начин се избягва потреблението на общинска питейна вода, около 690 000 литра годишно, което е на разположение на гражданите в район, изпитващ недостиг на вода през сезона на сушата.

Обновяването на системата за сгъстен въздух винаги води до по-висока енергийна ефективност, но в този случай предизвика и идеята на нашите инженери в Гуанджоу да оползотворят генерирания отработен въздух, като го използват отново за затопляне на нашите вани за тониране: около 90 MWh по-малко потребление, което е равностойно на битовото потребление на енергия на 30 китайски семейства.

За производството на офталмологични лещи производственият обект използва почти 100% слънчева енергия вместо изкопаеми горива.

Заводът в Петрополис използва възобновяема електроенергия от водноелектрически централи, което позволява да се избегне отделянето на около 550 т CO₂ на година - количество, подобно на емисиите на CO₂-свързан с гора от 400 дървета.

Заводът в Хеброн си партнира с местен бизнес от автомобилната индустрия. Партньорството позволява повторното използване на отработения алкохол от процеса на производство на лещи като суровина за производството на нови продукти на алкохолна основа. Всяка година около 150 кг потенциално вредни летливи органични съединения могат да бъдат рециклирани.

С инвестиция от над 1 милион долара производството в Тонсли се преобразува от мокро оформяне на лещите към сухо оформяне с машини с CNC управление. По този начин по време на производствения процес не се образуват отпадъчни води.